Урок №6

 Тема уроку : Виконання технічного обслуговування та ремонту двигуна

                       Інструкційна картка №6

	Зміст і послідовність виконання завдання	Технічні умови та вказівки для виконання завдання
	1. Ремонт головки блока циліндрів
	2 Перевірити клапани на виступи чи утоплення	Штанген-циркуль Великі тріщин виявляють при зовнішньому огляді головки. Головки вибраковують, якщо виявлено тріщину, що проходить через отвори під шпильки кріплення, під напрямні втулки клапанів або через перемички гнізд, а також при пробоїнах стінки водяної оболонки. Інші тріщини ремонтують зварюванням, склеюванням епоксидними сумішами або накладанням латок. Спрацьовану різьбу ремонтують встановленням перехідних втулок на різьбі. Жолоблення площини прилягання до блоку допускається до 0,15 мм. При великих значеннях жолоблення, площина шліфується.
	3.Розсухарити клапани	Пристрій для розсухарювання клапанів. Видалити нагар та бруд із впускних та випускних каналів та клапанів. У клапанах спрацьовуються фаски, тарілки, стержні по діаметру торцю. Ці дефекти ліквідують шліфуванням. Спершу шліфують торець стержня, а потім стержень, після чого обробляють фаски тарілки.
	4.Фрезерування клапанних гнізд головки циліндрів.	Користуються комплектом фрез для фрезерування клапанних гнізд. Спочатку фрезерують фаску під кутом 45° до видалення слідів спрацювання. Потім під кутами 15° та 75° і чистовою фрезою-зенківкою з кутом 45° зачистити фаску до утворення робочої фаски завширшки 2-3 мм. Для щільного прилягання тарілки клапана до гнізда застосовують притирання. Притирання виконують вручну за допомогою комплекту паст та коловороту зворотно-обертальними рухами на 1/4 в один бік і на 1/3 об в інший бік. Притирають клапан до гнізда зі зміною напряму обертання і одночасним підніманням коловорота. Клапан трохи піднімається підкладеною пружиною. Притирають доти, поки на конічних поверхнях тарілки і сідла не утвориться рівна матова кільцева смужка. Розриви цієї смужки, а також помітне її заглиблення на поверхні тарілки не допускається. Ширина матової смужки для різних двигунів становить 1-2 мм. Верхня її кромка повинна розміщуватися від краю циліндричного пояска на відстані не менше як 1,5 мм.
	5.Складання головки двигуна	Головку блока циліндрів складають так. Запресовують напрямні втулки клапанів, розсвердлюють у них отвори під розмір стержнів. Внутрішні поверхні втулок мають бути чисті без рисок і задирок. Стержні повинні вільно обертатись і переміщуватися у втулках. Після притирання головку циліндрів промивають, протирають клапани і гнізда, змащують стержні дизельним маслом і вставляють клапани у втулки. На стержень клапана надівають попереднє кільце, на втулки – клапанні пружини, а на них – тарілки. Необхідним пристроєм по черзі стискують пружини, поміщають на кожний клапан по два сухарики і обтискують їх ударом молотка по стержню. Сухарики повинні щільно прилягати до конусних поверхонь стержня клапана і тарілки клапанної пружини. Різниця у виступанні половин сухариків не повинна перевищувати 0,3 мм. Максимальне заглиблення сухариків відносно верхнього торця тарілки клапанної пружини допускається не більш, як 0,9 мм, а виступання – не більше, ніж 1,3 мм.
	а) перевірити герметичність клапанів	Залити гас у впускні та випускні канали. Якщо через 5 хв гас не проник між клапаном та гніздом – герметичність нормальна. Клапанний механізм регулюють при складанні двигуна.
	6.Затягування гайок болтів кріплення головки циліндрів двигуна (відповідно до нумерації)

 
 
 
 
 
          «Ремонт системи живлення, системі мащення, системі охолодження»
 

	Зміст і послідовність виконання завдання	Технічні умови та вказівки для виконання завдання
	Ремонт системи живлення а) Ремонт паливного бака	Зняти бак, очистити від пилу і бруду. Перевірити на тріщини на стінках і місцях кріплення, заливної горловини, штуцерів, кранів. При необхідності ремонту бак випарюють і паяють м’яким припоєм
	б) Ремонт паливного насоса	Корпус насоса вибраковують при тріщинах, зломах, пробоїнах, відколах стінок направляючих пазів під осі роликів товкачів. Тріщини в чавунних корпусах заварюють електрозварюванням, а в алюмінієвих – газозварюванням, або закладають епоксидними сумішами. Після відновлення перевіряють короблення площин і герметичність заварки. Короблення більш 0,05 мм усувають шліфуванням.
	в) Ремонт паливопідкачувального насоса	Насос очищають від пилу і бруду, розбирають і дефиктують на зношення поршня, отвору під поршень, зношення клапанів і їх гнізд, зношення штовхача і його отвору, зношення пружин. Зазор між поршнем і його отвором повинен бути 0,015 – 0,03мм. Зношений поршень, клапана, пружини, штовхач міняють на нові. Гнізда клапанів фрезерують, шаровий клапан пристукують до гнізда молотком.
	г) Ремонт форсунок	Роботу форсунок перевіряють шляхом відклячення кожної форсунки окремо, ослабляючи накидні гайки кріплення трубок високого тиску до штуцерів насоса. При відключенні несправної форсунки ритмічність роботи двигуна не зміниться.Форсунку перевіряють на тиск, вприскуванняі якість розпилювання на працюючому двигуні максиметром або еталонною форсункою. Початок вприскування палива перевіряючої і еталонної форсунки повинно відбуватись одночасно.
	д) Ремонт паливних фільтрів	Розібрати фільтри, замінити фільтруючий елемент, ущільнюючі кільця. Перевірити різьбові отвори, корпус на тріщини. Фільтр грубої очистки миють і очищають. Перевіряють і випробують на герметичність і гідравлічний отвір. Підтікання палива в любих місцях фільтрів на протязі двух хвилин не допускається.
	Ремонт системи мащення: а) Ремонт масляного насоса двигуна	Насос перевіряють на стенді на зниження подачі і щільності редукційного клапана. Продіагностувати деталі на тріщини, короблення, зношення втулок, гнізд під шестерні. Зношені деталі відновлюють чи заміняють новими. При необхідності шпоночку канавку шестерні ремонтують заварюванням і нарізанням нової канавки. При збиранні насоса не допускаються виступи втулок по відношенню до торців. Запресовують втулки з натягом 0,08 – 0,12 мм. Зазори між торцями шестерень і кришкою насоса повинні бути 0,025 – 0,15 мм. Боковий зазор між зубами шестерень – 0,12 – 0,34 мм. Відремонтований насос видає тиск 6 - 6,5 кг/см2. Подача мастила 60 л/хв.
	б) Ремонт масляного фільтра	Корпус фільтра перевіряють на тріщини і зношеність різьбових отворів. Пошкоджену різьбу перерізують на більший розмір. Корпус замінюють на новий. Вісь ротора вибраковують при тріщинах, згибах. Корпус ротора очищають від бруду. При наявності тріщин вибраковують. Зношені втулки замінюють на нові. Ослаблені форсунки затягують або замінюють. Сітчасті фільтруючі елементи прочищають і промивають, перевіряють на дефекти. При необхідності заміняють. Редукційний клапан пристукують до сідла. Спрацьовує редукційний клапан при тискові 7 кг/см2, зливний клапан – при тискові – 3,5 кг/см2. При збиранні фільтра вставити нове гумове кільце, перевірити фільтр на герметичність.
	Ремонт системи охолодження а) Ремонт водяного насосу і вентилятора	Зняти водяний насос, помити і перевірити на зношення підшипників, пошкодження ущільнень. Розібрати насос. Замінити зношені підшипники і ущільнення новими. Корпус вибраковують при тріщинах посадочних площин. Різьбові отвори обновлюють нарізанням різьби збільшеного розміру. Вал водяного насосу дефектують на посадочне місце під підшипник, крильчатку, шків, шпоночну канавку. Відхилення посадочних місць під підшипник допускаються 0,01 мм. Зношену шпоночну канавку нарізають під збільшену шпонку. Зношену крильчатку міняють на нову. На вентиляторі міняють лопасті, підтягують клепку. В зібраному насосі шків і вал повинні обертатися без заїдань.
	б) Дефектовка і ремонт радіатора	Зняти радіатор, продути стислим повітрям, почистити від бруду. Радіатор можна не розбирати, якщо підтікання незначне і можна запаяти. Накип в серцевинах і баках промивають розчином каустичної соди 1,5 – 2 год при температурі 80 – 900 С. При збиранні радіатора приділяють увагу з’єднанню серцевини з бачками. Радіатор перевіряють на герметичність під тиском 1 кг/см2.

 
 
Основні вимоги охорони праці:
1. Забороняється користуватись несправним інструментом.
2. Забороняється обслуговувати і ремонтувати двигун в підвішеному стані.
3. Забороняється працювати з електропристроями без гумових рукавиць і гумових підставок.
4. Забороняється залишати інструмент і запасні частини в місцях підходу до двигуна.
5. Розбору і зборку деталей потрібно проводити на спеціальних стендах, столах, які забезпечують стійке положення.
6. Під час роботи користуватися справним інструментом.
7. Ключі повинні відповідати розміру гайки чи гвинта. Забороняється збільшувати довжину ключа іншим ключем чи трубою.
8. При ви пресування чи запресуванні гільз, втулок слід користуватися з’ємниками і пресами.
9. Важкі деталі і агрегати піднімати під’ємно-транспортним обладнанням. Забороняється розбирати агрегати і вузли, підвішені на під’ємниках.